Het grote verschil tussen bluemint®-staal en gewoon staal: een lagere CO2-uitstoot

De metaalindustrie maakt de omslag naar een duurzamere en milieuvriendelijkere toeleveringsketen. Dat speelt op heel wat vlakken. Onder andere in de metaalverwerkende productieprocessen is een lagere CO2-uitstoot een belangrijk doel. Bluemint®-staal is duurzamer en milieuvriendelijker, omdat de productiewijze ervan de CO2-uitstoot significant vermindert. Zo helpt dit staalproduct bedrijven om hun ecologische voetafdruk te verkleinen.

Wat is bluemint®-staal?

Bluemint®-staal is hoogwaardig plaatstaal met een lagere CO2-uitstoot en is beschikbaar in verschillende staalkwaliteiten en in grote hoeveelheden. In tegenstelling tot traditioneel staal dat enkel gemaakt is van nieuwe grondstoffen wordt bluemint®-staal geproduceerd door nieuw ijzererts te combineren met kwalitatief hoogwaardig gerecycleerd schrootstaal. Die materialen worden allemaal in dezelfde hoogoven geplaatst, die het erts en schroot vloeibaar maakt en dus fungeert als smeltoven, waardoor de productie van nieuw staal minder kool vergt. Het resultaat is een lagere CO2-uitstoot.

Vandaag wordt bluemint®-staal nog gemaakt via het beproefde proces met een hoogoven op kolen, dat een product van hoge kwaliteit waarborgt. De komende jaren moet de uitstoot verder dalen, wat zal leiden tot een omslag in de productie van bluemint®-staal naar fabrieken zonder steenkool, ook wel directe reductie-installaties genoemd. Tegelijkertijd blijft de staalkwaliteit voor de verschillende staalsoorten voldoende hoog om te voldoen aan de DIN EN ISO/IEC 17029 en TUV SÜD VERIsteel-normen.

Die verwachte omslag in productiemethodes houdt verband met de beschikbaarheid van kwalitatief hoogwaardig staalschroot. Tegenwoordig speelt staalschroot een belangrijke rol bij de productie van groener staal, maar de beschikbaarheid van staalschroot zal de vraag de komende jaren niet kunnen bijbenen. Juist daarom zijn groenere productieprocessen broodnodig.

Directe reductie is een beproefde methode. De eerste grootschalige fabriek zal tegen 2027 klaar zijn, wat de productiehoeveelheid per jaar zal opkrikken van 50.000 tot 500.000 ton bluemint®-staal naar 3 miljoen ton. Tegen 2030 zou dit cijfer verder moeten aantikken tot 5 miljoen ton per jaar, zodat koolstofarm staal voor meer markten beschikbaar wordt.

Bij directe reductie wordt gebruik gemaakt van groene stroom en waterstof/aardgas in plaats van steenkool om van ijzerertspellets sponsijzer te maken. Bij hoge temperaturen rond 1000°C verdwijnt de zuurstof uit het ijzer en ontstaat direct gereduceerd sponsijzer (DRI). Vervolgens wordt dat materiaal omgesmolten tot een heet vloeibaar metaal in elektrische smeltovens.

Er worden twee smeltovens vlak naast de directe reductie-installatie geplaatst, zodat het ingevoerde vaste materiaal onmiddellijk kan worden getransformeerd tot gesmolten metaal. De keuze voor smeltovens maakt het productieproces efficiënter. Na het smeltproces wordt het vloeibaar metaal net zoals conventioneel heet metaal verwerkt in staalbedrijven en vervolgens wordt het verzonden voor verwerking. Het staalvormings- en -snijproces is hetzelfde als bij conventionele productiemethodes en zorgt ervoor dat dezelfde grootte en kwaliteit van staalsoorten kunnen worden gemaakt.

De voordelen van bluemint®-staal

De meeste voordelen hebben te maken met duurzaamheid. Extra pluspunt: de productkwaliteit daalt niet. Je hoeft dus geen afweging te maken als je een milieuvriendelijker staalproduct wenst, wat vaak wel het geval is bij andere materialen. Daarnaast moet je ook de afvalvoordelen overwegen. Hoewel toekomstige productiemethodes misschien niet zo veel schroot zullen genereren als de huidige, vermindert bluemint®-staal actief de afvalberg in de staalindustrie door een meer circulaire economie te creëren. Daardoor zijn er ook minder grondstoffen nodig per batch, wat de ecologische voetafdruk van ijzerwinning verlaagt.

Een van de grootste voordelen van bluemint®-staal ten opzichte van traditioneel staal is dat je tot wel 64% CO2 kunt besparen in vergelijking met traditionele productieprocessen. In concrete cijfers: bluemint®-staal komt met 0,75 ton CO2-uitstoot per ton warmbandstaal, voor conventioneel staal is dat 2,1 ton CO2, wat neerkomt op een besparing van 1,35 ton CO2 per ton warmbandstaal. Die CO2-reductie werd ook gecertificeerd door TÜV SÜD en kan rechtstreeks worden toegeschreven aan scope 3-emissies.

Bij thyssenkrupp willen we verschillende klimaatdoelstellingen bereiken door de komende jaren in te zetten op een groenere staalproductie, wat enkel mogelijk is met grootschalige bluemint®-staalproductie. Het doel tegen 2030 is om de CO2-uitstoot van onze staalproductie met minstens 30% te verlagen, wat overeenkomt met 6 miljoen ton CO2. Tegen 2045 zullen we onze hoogovens op steenkool volledig verwijderen om 100% van de emissies te schrappen, wat gelijk is aan een vermindering van 20 miljoen ton CO2 per jaar.

Wie moet bluemint®-staal gebruiken?

Iedereen die staal gebruikt in zijn producten en streeft naar een lagere ecologische voetafdruk zou bluemint®-staal moeten overwegen. Heel wat markten maken nu al gebruik van bluemint®-staal, waaronder de auto-, vrachtwagen-, bouw-, verpakkings-, energie- en consumptiegoederensector.

Echt iedereen kan bluemint®-staal in zijn producten gebruiken. Als je nu al conventionele staalproducten gebruikt, is de overstap kinderspel, omdat alle primaire staalsoorten beschikbaar zijn. Vandaag de dag wordt bluemint®-steel ingezet in huishoudelijke producten zoals toestellen, badkamerkranen, blikken en deksels van confituurpotjes, maar ook in transformatoren voor verdeelstations, als verpakkingsstaal voor het vervoer van chemicaliën en alles daartussenin. Hoewel de markt openstaat voor nog meer bedrijven die willen overstappen op een milieuvriendelijker alternatief, volgen hier alvast een aantal opmerkelijke voorbeelden van bedrijven die de omslag al gemaakt hebben:

  • Accuride: lanceerde vrachtwagenwielen die volledig uit bluemint®-staal gemaakt zijn.

  • Heinrich Schütt: gebruikte bluemint®-staal om gevels te creëren.

  • Ricola: produceerde blikjes uit bluemint®-staal.

  • Mercedes-Benz: gebruikte bluemint®-staal in zijn carrosserie.

  • Franz Kaldewei GmbH: gebruikte bluemint®-staal in badkuipen, douchebakken en wastafels.

  • Rasselstein: maakte samen met Westerald-Brauerei niet enkel biervaatjes van 5 liter uit bluemint®-staal, maar ook verpakkingen.

  • Westerald-Brauerei: werkte samen met Rasselstein en maakte ook hun eigen biervaatjes van 5 liter uit bluemint®-staal voor hun Hachenburger Pils.

  • Siemens Energy: gebruikte bluemint®-staal in zijn windturbinetransformatoren.

Op de hoogte blijven?